À Hambourg, Safran prend de la hauteur pour les A320neo

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REPORTAGE Le motoriste Safran a ouvert une usine ultramodulaire dédiée à l’intégration des nacelles de l’Airbus A320neo. Visite guidée.

                                                 Proposé par Ali GADARI

Il n’y a pas de poteau de soutien au niveau de la zone de production du bâtiment principal. Une conception inédite définie avec l’aide du cabinet d’architecte allemand Goldbeck.

© Pascal Guittet - L'Usine Nouvelle

Le sol brille comme dans un gymnase, l’immense baie vitrée laisse entrer la lumière du jour, les bruits sont pour ainsi dire inexistants et, surtout, il n’y a rien au sol. Etonnante usine que celle inaugurée à Hambourg mi-octobre par Safran, entièrement dédiée à l’intégration des nacelles de moteurs Leap-1A pour les Airbus A320neo. "Il n’y a rien au sol, pas un pylône, pas une seule prise, résume d’entrée de jeu Cédric Goubet, le président de Safran Nacelles. Tout est amovible, tout est modulaire. Cette usine est aussi flexible que possible. "

Avec cet investissement de 10 millions d’euros, le motoriste livre directement les systèmes propulsifs (moteurs et nacelles) à la ligne d’assemblage d’Airbus, située à quinze minutes. L’absence de tout élément fixe au sol offre la possibilité aux 70 salariés d’adapter en permanence le flux logistique de l’usine à la demande d’Airbus. Au vu des hausses attendues des cadences de production du monocouloir, une quatrième ligne pourrait voir le jour.

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Ce site opérationnel, depuis septembre 2016, s’étend sur 20 000 m² de terrain et comprend 8 000 m² de bâtiments. Il est spécialisé dans l’intégration des nacelles des moteurs Leap-1A, dédiés aux Airbus A320neo. Si le moteur est livré directement de l’usine de Villaroche (Seine-et-Marne) de Safran, les pièces réceptionnées viennent aux deux tiers de fournisseurs extérieurs. Une fois l’intégration assurée, l’ensemble est acheminé par camion sur la ligne d’assemblage finale d’Airbus également située à la périphérie de Hambourg.

En interne, on l’appelle le "smart trolley ", le chariot intelligent. Avec cet outillage, l’intégration d’un ensemble propulsif a été largement accélérée. Conçu avec le personnel de l’atelier, il est employé jusqu’à l’installation définitive sous l’aile de l’avion. Il a simplifié l’ergonomie. Il peut faire pivoter le moteur à 45 degrés de part et d’autre, l’incliner en avant, en arrière, et le soulever jusqu’à 2,40 m de hauteur. Un cycle complet d’assemblage dure cinq jours.

Il suffit de deux personnes pour pousser les 10 tonnes que représentent le moteur lui-même et le "smart trolley ", la plate-forme sur laquelle il est positionné. Les outillages de l’usine reposant à la fois sur des roulettes et sur des coussins d’air, les collaborateurs peuvent en quelques minutes déplacer un moteur d’une station à une autre. Il suffirait d’une heure seulement pour revoir toute l’organisation de la production. Les alimentations en électricité et en air comprimé sont également situées en hauteur.

L'Usine Nouvelle